1．零件图
在工业生产中，组成机器或产品的最小单元称为零件。表达单个零件的结构、尺寸和技术要求的图样称为零件图。以下将介绍零件图的内容和绘制、识读零件图的基本方法。
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A.零件图的作用及内容
零件图[Detail drawing]是用来表达设计者的设计意图，是设计、生产部门组织设计、生产的技术文件，是制造和检验零件的重要依据。
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一张完整的零件图应包括4方面内容：
1.一组图形[Views]
选择必要的视图、剖视图、断面图等图形，完整、清晰地表达零件的内、外形状。
2.完整的尺寸[Dimensions]
正确、齐全、合理地标注零件在制造和检验时所需要的全部尺寸。
3.技术要求[Technical requirements]
用规定的符号、代号、标记和文字说明等简明地给出零件制造和检验时所应达到的各项技术指标与要求，如尺寸公差、表面粗糙度和热处理等。
4.标题栏[Title block]
填写零件名称、材料、比例、图号以及制图、审核人员的责任签字等,
B.零件图的视图选择
零件图中视图的选择原则为：在正确、完整、清晰地表达零件内、外结构形状及相对位置的前提下,尽可能减少视图的数量，以便于画图和读图。要达到这些要求，首先要对零件的结构形状特点进行分析，并尽可能了解零件在机器中的位置、作用及其加工方法，然后灵活地选择视图、剖视图、断面图及简化画法进行表达，确定一个比较合理的表达方案。
1、主视图的选择
主视图是一组图形中的核心视图，在选择主视图时，一般应从以下两方面综合考虑。
a.零件的摆放位置
零件的摆放位置有两种，即零件的加工位置和工作位置。
对于轴、套、轮、圆盘类零件，因大部分工序是在车床上进行的，因此，这类零件的主视图应将其轴线水平放置，以便于加工时看图,即选择零件的加工位置摆放。
对于箱体、叉架类零件，因需要在不同的机床上加工，因此，这类零件的主视图宜尽可能选择零件的工作位置摆放。
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b.主视图的投射方向
选择主视图投射方向的原则是所画主视图能明显地反映该零件主要形体的形状特征。如下图选择A向作为主视图的投射方向显然比B向更清楚地表达零件的形体特征。
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2、其他视图的选择
其他视图是用于补充说明主视图还没有表达清楚的结构,在选择其他视图时应注意以下几点:
(1)其他视图可以用视图、剖视、断面或简化画法。
(2)在能够表达清楚的前提下，尽量采用较少的视图。
(3)零件上每一部位的结构形状必须表达清楚，不能出现不确定结构，还要避免重复表达。
3、典型零件的视图选择
a.轴、套类零件[Shaft-sleeve parts]
轴、套类零件多由不等径的圆柱体(孔)或圆锥体(孔)组合而成，同时带有螺纹、键槽、退刀槽、砂轮越程槽、倒圆、倒角及中心孔等结构，这些结构应查阅国家标准并按国家标准绘制。
轴、套类零件的主视图按加工位置横放。并尽量将键槽、定位孔等朝前或朝上。主视图多以视图形式表达,主视图没有表达清楚的局部结构可采用局部剖、移出断面图或局部放大图等方法表示,实心轴一般不作剖视,套筒类零件通常采用全剖视。
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b.轮盘类零件[Disc-Shaped parts]
轮盘类零件是指各种带轮、齿轮、圆盘、端盖、法兰等，零件的主要结构是回转体，其上常带有肋板、轮辐、孔、键槽、螺纹等。该类零件的主视图按加工位置摆放，轴线水平放置，通常主视图采用全剖视或半剖视，左视图表达孔、键槽、轮辐等结构。
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c.叉架类零件[Fork-shaped parts]
叉架类零件包括拨叉、支架、支座、连杆等。这类零件结构形状比较复杂，通常按照工作位置摆放，主视图以形状特征为原则,多采用全剖、局部剖、断面图等表达方法。其他视图多采用局部视图、斜视图、斜剖视图、断面图等表达倾斜结构和肋板断面形状。
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d.箱体类零件[Case-shaped parts]
箱体类零件包括机器的机体、机座等，这类零件主要起支承、包容零件的作用，其结构形状比较复杂，常带有一些孔、槽、凸台、凹坑、肋板等。主视图主要采用工作位置原则考虑，并选择最能反映形状特征的方向作为投射方向，多采用全剖、半剖、局部剖、阶梯剖、旋转剖等表达方法来表达其内部结构。箱体类零件一般需要两个以上的基本视图和一定数量的辅助视图来表达其内、外结构。
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C.零件常见工艺结构
1、铸造零件
a.铸造零件的工艺结构
1.起模斜度[Pattern draft]
在铸件造型时，为了顺利地将木模从砂型中取出，木模的内、外壁沿起模的方向作成1:20~1:10的斜度,称为起模斜度。起模斜度在零件图中可不画、不注,必要时可在技术要求中注明。
b.铸造圆角及过渡线
在铸造过程中，为防止砂型在尖角处脱落和避免铸件冷却收缩时在尖角处产生裂纹，铸件各表面相交处应制成圆角，这种圆角称为铸造圆角。画图时应注意，对于没加工的毛坯面转角处都有铸造圆角。
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由于铸造圆角的存在,零件上的表面交线就显得不明显。为了区分不同形体的表面,在零件图上仍画出两表面的交线，称为过渡线。过渡线的画法与相贯线画法基本相同，只是在其端点处不与其他轮廓线相接触，且用细实线表示。
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c.铸造壁厚
在铸造过程中,为了避免浇铸后由于铸件壁厚不均匀而产生缩孔、裂纹等缺陷，应尽可能使铸件壁厚均匀或逐渐过渡。
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2、机加工零件的工艺结构
a.倒角和倒圆
为了便于装配和操作安全，通常在轴或孔的端部加工成倒角，为了避免应力集中而产生裂纹，轴肩处应圆角过渡，称为倒圆。45°倒角及圆角的标注形式如图所示,图中符号C1表示45°倒角,也可标注成1X45°。
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b.退刀槽和砂轮越程槽
在车削螺纹或磨削加工时，为了便于退出刀具或使砂轮能磨削整个加工面，常在被加工面的终端预先加工出退刀槽和砂轮越程槽。其结构形式和尺寸，应根据轴、孔直径大小，从相应的标准中查得。
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c.凸台或凹坑
为了减少加工面，并保证两零件的表面接触良好，常将两零件的接触面制成凸台或凹坑、凹槽等结构。
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d.钻孔结构
为了保证孔的精度和避免钻头折断，钻孔时，结头轴线与被钻孔表面应保特垂直。因此,在零件上应制成与孔的轴线重直的凸台、凹坑或斜面。
钻削加工不通孔(盲孔)，在孔的底部有120°的锥孔，钻孔深度尺寸不包括锥角。
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D.零件图的尺寸标注
零件图的尺寸标注与组合体的尺寸标注方法基本一致，但也有不同之处，零件图的尺寸标注更强调合理性，既要满足设计要求，又要满足加工、检验工艺要求。以下介绍零件图中合理标注尺寸的基本要求。
a.尺寸基准选择
尺寸基准即度量尺寸的起点。每个零件都有长、宽、高三个方向的尺寸基准。对于较复杂零件，在三个方向除了有一个主要基准外，常常还有辅助基准。
尺寸基准按其来源、用途、重要性分为以下几类。
1.设计基准
在设计过程中，根据机器的结构特点和设计要求，确定零件在机器中的位置而设定的基准。
2.工艺基准
根据零件的加工、测量等工艺要求所设定的基准。
3.主要基准
决定零件主要尺寸的基准。
4.辅助基准
为便于加工、测量而设定的附加基准。
在选择尺寸基准时，最好将设计基准与工艺基准统一起来，以满足设计与工艺要求，若两者不能统一，应保证设计要求，并从设计基准到辅助基准之间注一定位尺寸。
由于各种零件的结构形状不同，所以,尺寸的基准也不同，常用的基准有基准面(如安装面结合面、对称面、重要的端面)和基准线(如回转体的轴线)。
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b.尺寸标注的要点
标注尺寸时要从基准出发标注各部分的定位尺寸、定形尺寸。标注时应注意以下要点。
1.重要尺寸要直接注出
如下图a中轴承孔的中心高a，决定着轴线的高度，是重要尺寸，应从高度方向设计基准(底面)为起点直接注出，不能像图b那样标注b、c,以免在计算轴承孔的中心高a时造成误差的累积,影响零件精度。
同样,两安装孔的中心距,决定着在安装台面上钻孔的位置,也是重要尺寸,应直接注出,而不能像图b所示标注两个e。
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2.避免标注成封闭的尺寸链
如下图a所示的阶梯轴，长度方向的尺寸不仅注出了l1、l2、l3，也标注了总长l4，首尾相接，构成封闭尺寸链。这种情况不合理，因为尺寸l4，是尺寸l1、l2、l3之和，而尺寸l4有一定精度要求，但在加工时，尺寸l1、l2、l3，都可能产生误差，这些误差会积累到l4上。所以在几个尺寸构成的尺寸链中，应选一个不重要的尺寸空出不注(如l1)，以便使所有的尺寸误差都累积到这段，保重要尺寸的精度要求，如图b所示。
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3.要符合加工顺序
按零件的加工顺序标注尺寸,便于看图,有利于保证加工精度。如图a中的中退刀槽轴段,是在粗加工完右侧轴段后再加工的，越程槽长度尺寸4应按加工顺序标注，长度35是未来轴孔的配合长度,不应标31。图b的尺寸注法不符合加工顺序，故不能采用。
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4.要便于测量
图1中的20、18是钻孔和攻丝时刀具的进给量，这种标注说明了两次进给的起点都是以工件的上端面为基准，便于测量，而图2中标注的22,目的是表达键槽的深度，如果直接标注键槽的深度7,则不便于测量,因为无法准确找到中线，而且上方的最大轮廓线已被切除。筒类零件中间尺寸，由于量具无法探入零件内部，所以采用标注两边尺寸，计算中间尺寸。
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5.零件上常见的孔尺寸标注零件
螺纹孔
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沉头孔
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光孔
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E.零件图中的精度要求
(1)尺寸公差与配合
从同一规格的一批零件中任取一件，不用经过修配就能装到机器或部件上，并能保证使用要求，这种性能称为互换性。在生产中，由于加工和测量时不可避免地会产生误差，因此，要保证零件的互换性，并不是要求零件的尺寸绝对一致，而是允许零件的实际尺寸在一定范围内变化，这个允许尺寸的变动范围称为尺寸公差。
1.基本术语
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a.公称尺寸[Nominal size]：设计给定的尺寸,如中⌀25。
b.极限尺寸[Limits of size]：允许尺寸变化范围的两个界限值。允许尺寸的上限值为上极限尺寸,如中25+0.021mm，允许尺寸的下限值为下极限尺寸，如中25+0 mm。
c.实际尺寸[Actual size]：对加工机件进行实际测量所得的尺寸。
d.尺寸偏差[Size deviation]：某一尺寸减去公称尺寸所得的代数差。
上极限尺寸与公称尺寸的代数差称为上极限偏差，如：+0.021。孔的上极限偏差用ES表示，轴的上极限偏差用es表示。
下极限尺寸与公称尺寸的代数差称为下极限偏差，如：0。孔的下极限偏差用E表示，轴的下极限偏差用e表示。
e.尺寸公差[Size tolerance]：允许实际尺寸的变动量。等于上极限尺寸与下极限尺寸之差，也等于上极限偏差减下极限偏差。
f.公差带[Tolerance zone]：由代表上极限偏差、下极限偏差或上极限尺寸、下极限尺寸的两条直线所限定的一个区域。一般孔的公差带用45°斜线填充，轴的公差带用小黑点填充（也可用反方向斜线）。
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g.零线[Zero line]：在公差带图中，确定公称尺寸的一条直线。正偏差在零线的上方，负偏差在零线的下方，零偏差在零线上。
h.公差带图：由零线和公差带组成的图形。
公差带的大小是由标准公差的大小决定的,公差带相对零线的位置是由基本偏差来确定的。
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i.标准公差[IT]：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。
标准公差共分20个等级：IT01、IT0、IT1、IT2,…,IT18。其中IT表示标准公差，后面的数字代表公差等级，数字越小，表示公差等级越高，精度越高，制造成本也越高。标准公差的大小与基本尺寸和公差等级有关，具体大小可查表确定。
j.基本偏差：国家标准规定的用以确定公差带位置的一个极限偏差。一般指靠近零线的那个偏差，共有28个系列。
零线上方的基本偏差大于零，开口向上，基本偏差为下极限偏差，其上极限偏差由标准公差确定，零线下方的基本偏差小于零，开口向下，基本偏差为上极限偏差，其下极限偏差由标准公差确定。
孔或凹槽的基本偏差要用孔的基本偏差代号，字母必须用大写。基本偏差 A-H，开口向上,大于零，基本偏差为下极限偏差，其中H的下极限偏差为零，上极限偏差由相应公称尺寸和公差等级对应的公差值来确定。
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轴或凸台的基本偏差要用轴的基本偏差代号，字母必须用小写。基本偏差a-h，开口向下，小于零，基本偏差为上极限偏差，其中h的上极限偏差为零。
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k.公差带代号用基本偏差代号和标准公差等级代号来表示公差带位置和大小的组合代号。例如，中⌀30H7表示孔的基本尺寸为中30，基本偏差代号为H，公差等为7级。若用上下偏差表示则为φ30+0021/0,上下偏差数值可以通过公差与配合表查得。
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2.配合
a.配合的概念
基本尺寸相同的互相结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。
b.配合的种类
①间隙配合[Clearance fit]：孔和轴之间有间隙的配合。孔的公差带在轴的公差带上方。
②过盈配合[Interference fit]：孔和轴之间有过盈的配合。孔的公差带在轴的公差带下方。
③过渡配合[Transition fit]：孔和轴之间可能有间隙也可能有过盈的配合。此时孔的公差带与轴的公差带有相互交叠的部分。
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c.配合的选择
1．1.定义
为了便于分析、选择配合，国家标准规定了两种配合制度：基孔制和基轴制。
①基孔制[Hole-basic system of fit]
选择基本偏差为H的孔(基准孔)与不同基本偏差的轴形成各种配合的制度。
由基本偏差系列表可以看出、基准孔H的下极限偏差为零，因此，基本偏差为a-h的轴与之形成间隙配合，基本偏差为p-zc的轴与之形成过盈配合，基本偏差为j-n的轴与之形成过渡配合。
②基轴制[Shaft-basic system of fit]
选择基本偏差为h的轴(基准轴)与不同基本偏差的孔形成各种配合的制度。
由基本偏差系列表可以看出，基准轴h的上偏差为零，因此，基本偏差为A-H的轴与之形成间隙配合，基本偏差为P-ZC的轴与之形成过盈配合，基本偏差为J-N的轴与之形成过渡配合。
2．基准制选择
选择基准制时，应从结构、工艺和经济性等方面来分析确定。
① 在常用尺寸范围（５００ｍｍ 以内），一般应优先选用基孔制。这样可以减少刀具、量具的数量，比较经济合理。
② 基轴制通常用于下列情况。
a.所用配合的公差等级要求不高（一般为ＩＴ８或更低）或直接用冷拉棒料（一般尺寸不太大）制作轴，又不需加工。
b.如图所示的结构，活塞销和活塞销孔要求为过渡配合，而销与连杆小头衬套内孔为间隙配合。如采用基孔制，活塞销应加工成阶梯轴，这会给加工、装配带来困难，而且使强度降低；而采用基轴制，则无此弊，活塞销可加工成光轴，连杆衬套孔做大一些很方便。
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c.在同一基本尺寸的各个部分需要装上不同配合的零件。
③ 与标准件配合时，基准制的选择通常依标准件而定。例如，与滚动轴承配合的轴应按基孔制，与滚动轴承外圈配合的孔应按基轴制。
④ 在某些情况下，为了满足配合的特殊需要，允许采用混合配合。即孔和轴都不是基准件， 如Ｍ７／ｆ７，Ｋ８／ｄ８等，配合代号没有Ｈ或ｈ。混合配合一般用于同一孔（或轴）与几个轴（或孔）组成的配合，对每种配合性质的要求不同，而孔（或轴）又需按基轴制（或基孔制）的某种配合制造的情况。
如下图1所示的结构，与滚动轴承相配的轴承座孔必须采用基轴制，如孔用Ｍ７，而端盖与轴承座孔的配合，由于要求经常拆卸，配合要松一些，设计选用最小间隙为零的间隙配合，即采用ϕ８０Ｍ７／ｆ７ 混合配合。若采用Ｈ７／ｈ７，则轴承座孔要加工成微小阶梯，工艺上远不如加工光孔方便、经济。
又如下图2所示的与滚动轴承相配合的轴，必须采用基孔制，如轴用ｋ６；而隔离套的作用只是隔开两个滚动轴承，为使装卸方便，需用间隙配合，且公差等级也可降低，因此采用混合配合ϕ６０Ｆ９／ｋ６。
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3.尺寸公差的标注
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(2)几何公差
a.几何公差的概念
几何公差是指零件的形状和位置相对于理想的形状和位置允许的变动量零件加工后，不仅会产生尺寸误差，还会出现形状和位置误差，这些都会影响零件的使用性能，因此，必须对零件的特殊部位标注几何公差要求。
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b.几何公差的类型、特征、符号
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c.几何公差的标注
几何公差用框格形式表示，由细实线绘制的矩形框格及指引线、几何公差符号、公差值、基准字母组成。基准符号由带圆圈的字母和加粗横线组成。如下图所示。
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d.几何公差的标注示例
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1.圆柱度公差（形状公差）：φ16f7圆柱面的圆柱度公差为0.005mm，其公差带是半径差为0.005mm的两同轴圆柱面间的区域。表明该被测圆柱面必须位于半径差为公差值0.005mm 的两同轴圆柱面之间。
2.同轴度公差（位置公差）：M8×1 的轴线对基准A的同轴度公差为φ0.1mm，其公差带是与基准A同轴，直径为0.1 mm的圆柱面内的区域。表明被测圆柱面的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，且与基准轴线A同轴的圆柱面内。
3.端面圆跳动公差（位置公差）：φ14轴的端面对基准A的端面圆跳动公差为0.1mm，其公差带是在与基准同轴的任一半径位置的测量圆柱面上距离为0.1mm的两圆之间的区域。 表明被测面围绕基准线A旋转一周时，在任一测量圆柱面内轴向的跳动量均不得大于0.1mm。
4.垂直度公差（位置公差）：φ36的右端面对基准A的垂直度公差为0.025mm，其公差带是距离为公差值0.025mm，且垂直于基准轴线的两平行平面之间的区域。表明该被测面必须位于距离为公差值0.025mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。
(3)表面粗糙度
零件的表面看上去似乎很光滑,若将其放在显微镜下观察,则表面都是凹凸不平的，这种具有较小间距和峰谷组成的微观几何形状特性,称为表面结构。
表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状的总称。
表面结构的各种特性都是零件表面的几何形状误差，是在金属切削加工过程中，由于工艺等因素的不同，致零件加工表面的几何形状误差有所不同。
表面粗糙度、表面波纹度、表面几何形状这三种特性绝非孤立存在，大多数表面是由粗糙度、波纹度及形状误差综合影响产生的结果。由于粗糙度、波纹度及形状误差的功能影响各不相同，分别测出它们是必要的。
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a.表面粗糙度的评定参数
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评定表面粗糙度的参数有两种：轮算术平均偏差Ra，轮廓最大高度Rz。
(1)轮廓算术平均偏差 Ra
轮廓算术平均偏差Ra 是指在零件表面指定的一段取样长度内,实际轮廓偏离理想轮廓绝对值的算术平均值，如下图所示。Ra的单位为um。
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(2)轮廓最大高度Rz
轮廓最大高度Rz是指在零件表面指定的一段取样长度内,最大轮廓峰高和最大轮廓谷深之和的高度值,下图所示。Rz的单位为μm。
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b.表面粗糙度符号
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c.表面粗糙度的标注
(1)标注的规定
表面结构要求在图样中标注的规定如下图所示。
①每一表面一般只标注一次。
②表面结构标注在轮廓线上时,其符号的尖端应从材料外部指向零件的表面。
③表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向致。
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(2)标注的方法
1.标注在轮廓线上,如下图1所示。
2.用指引线引出标注,如下图2所示
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3.标注在尺寸线上，如下图1所示。
4.标注在几何公差框格的上方,如下图2所示。
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5.圆柱和棱柱表面只注一次。如果每个棱柱表面有不同要求,则应分别单独标注,如下图所示。
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6.表面结构要求可以直接标注在延长线上，或用带箭头的指引线引出标注，如下图。
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7.如果在工件的多数（包括全部）表面有相同的表面结构要求，则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近。此时，表面结构要求的符号后面应有：
① 在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号，见下图1.
② 在圆括号内给出不同的表面结构要求，见下图2。
不同的表面结构要求应直接标注在图形中。
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8.零件多个表面有共同要求时，可用带字母的完整符号简化标注，如下图所示。
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9.当图样中某个视图构成封闭轮廓的各表面要求相同时,可在完整图形符号上加一圆圈,标注在封闭轮廓线上,如下图所示。
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10.在同一图样中，有多个加工工序的表面可标注加工余量，例如，在表示完工零件形状的铸锻件图样中给出加工余量（如下图）。加工余量可以是加注在完整符号上的唯一要求，也可以同表面结构要求一起标注（如下图）。
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d.粗糙度评定参数选用
生产中以轮廊算术平均偏差Ra作为评定零件表面结构的较多，它反映了零件表面的加工质量，其数值越小，零件表面越光滑，加工工艺也就越复杂，成本也越高。因此，在选择Ra值时，既要考虑满足零件的功能要求，还要考虑经济效益。
零件表面常采用的Ra值有:0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25mm。
e.粗糙度的新旧表示方法
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(4)读零件图
阅读零件图是工程技术人员必备的能力。读零件图的目的是了解零件的名称、材料、功能、结构形状、质量要求、加工方法等。
1.读零件图的方法和步骤
(1)读标题栏
从标题栏了解零件的名称、材料、比例、用途等信息。首先找出主视图，再根据对应关系、剖切位置符号、视图的投射方向，分析其他视图的名称,
(2)分析零件的视图表达方案
表达方法及各视图所表达的信息。
(3)想象零件的结构形状
运用形体分析法、线面分析法，分线框、对投影，想形状，由大到小，由外向内，由整体到局部逐步想象出零件各部分的结构形状、相对位置，最后综合归纳，想象零件的总体结构形状。
(4)分析尺寸
了解尺寸基准及各部位的定形尺寸、定位尺寸和总体尺寸。
(5)看技术要求
了解表面粗糙度、尺寸公差、几何公差和其他技术要求。
2.读零件图的示例
输出轴
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上图表示了典型减速器输出轴的尺寸、几何精度及表面粗糙度轮廓的公差及技术要求。
两轴颈ϕ５５ｊ６、轴颈ϕ５６ｒ６、轴头ϕ４５ｍ６，分别与滚动轴承内圈、传动齿轮以及其他传动件相配合，为保证配合性质，均采用了包容要求。为保证轴承的旋转精度，两轴颈ϕ５５ｊ６在遵循包容原则的前提下，又提出了圆柱度公差要求0.005ｍｍ：该两轴颈上安装滚动轴承后，将分别与减速器箱体的两孔配合，因此需限制两轴颈的同轴度误差，以保证轴承外圈和箱体孔的安装精度。为检测方便，图中给出了该两轴颈的径向圆跳动公差0.025ｍｍ（跳动公差７级）。ϕ６２ｍｍ处的两轴肩都是止推面，起一定的定位作用，为保证定位精度，给出了两轴肩相对于基准轴线Ａ—Ｂ的轴向圆跳动公差0.015ｍｍ。轴颈 ϕ５６ｒ６及轴头ϕ４５ｍ６通过键与传动齿轮或其他传动件连接，为确保键与键槽的可靠装配及工作面的负荷均匀，对轴槽规定了对称度公差0.02ｍｍ。零件各表面粗糙度轮廓的技 术要求如图所示。
其他未注尺寸及未注几何公差分别按ＧＢ／Ｔ１８０４⁃ｍ及ＧＢ／Ｔ１１８４⁃ｋ级进行控制；未标注表面的表面结构要求去除材料，并按Ｒａ６.３控制。
减速器箱
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上图表示了典型圆柱齿轮减速器箱座的尺寸及几何精度的公差及技术要求。
在几何公差方面，为保证齿轮传动载荷分布的均匀性，对箱体的两对轴承孔ϕ１００及 ϕ８０，分别规定了两轴线在垂直平面内的平行度公差0.019ｍｍ，在轴线平面内的平行度公差0.037ｍｍ；为防止轴承外圈安装在轴承孔中产生过大变形，对同一根轴的两个轴承孔分别规定了同轴度及圆柱度要求。为保证轴承孔与轴承外圈的配合性质，对两对轴承孔的同轴度，均采用了最大实体要求的零形位公差；并对两对轴承孔的公共轴心线基准（Ａ—Ｂ） 及（Ｃ—Ｄ） 均采用了最大实体要求，即当孔的实际尺寸达到最大实体尺寸（ＭＭＳ）时， 同一轴上的两个孔允许的同轴度误差为零。为保证轴承的配合精度及旋转精度，又进一步对两对轴承孔规定了圆柱度公差0.008ｍｍ。
其他未注尺寸及未注几何公差分别按ＧＢ／Ｔ１８０４－ｍ及ＧＢ／Ｔ１１８４－ｋ进行控制，公差原则按ＧＢ４２４９执行。
圆柱齿轮
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齿轮的传动质量与齿轮坯精度有关。齿轮坯的尺寸、几何精度以及表面质量，对齿轮的加工、检验、齿轮副的接触以及啮合状况有很大影响，因此必须严格控制齿轮坯的加工精度。
上图表示了典型机床主轴箱传动轴上盘型带孔圆柱齿轮坯的尺寸、几何精度及表面粗糙度轮廓的公差及技术要求。
齿轮坯内孔是加工、检验及安装齿轮的定位基准，应要求较高的精度。按齿轮精度为７级来设计，则齿轮坯基准孔的尺寸公差等级为ＩＴ７（ϕ５８Ｈ７）（摘自旧标准ＧＢ／Ｔ１００９５—１９９８），并应采用包容原则；齿坯两端面是切齿加工时的定位基准，为保证切齿精度， 规定了两端面相对于基准孔轴线的端面径向圆跳动公差0.016ｍｍ；齿顶圆不作为加工或测量基准，尺寸公差为ＩＴ１１（ϕ２４５.３９ｈ１１）。轮毂键槽采用正常连接ＪＳ９，为保证齿轮内孔键槽与键的可靠装配及工作面的负荷均匀，规定了键槽侧面对基准孔轴线的对称度公差0.02ｍｍ。零件各表面粗糙度轮廓的技术要求如图所示。
其他未注尺寸及未注几何公差分别按ＧＢ／Ｔ１８０４－ｍ及ＧＢ／Ｔ１１８４－ｋ进行控制，公差原则按ＧＢ４２４９执行。未标注表面的表面结构去除材料，并按Ｒａ25控制。
END
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